HICAGO, EUA, E SÃO PAULO, SP (FOLHAPRESS) – A cada ano, empresas ligadas à Indústria 4.0 –de fabricantes de impressoras 3D e drones aos de maquinário pesado de linha de produção– apresentam suas apostas tecnológicas. Às vezes, apenas requentam ou aperfeiçoam conceitos antigos.
Apesar de lançamentos com realidade aumentada e virtual, o denominador comum da inovação fabril é o controle em um tablet ou celular. A indústria vende a opção como flexibilidade aos gestores, que podem fazer a manutenção de sistemas de qualquer local.
Grande parte das soluções tecnológicas em desenvolvimento atualmente está convergindo para o chamado “digital twins” (gêmeos digitais, na tradução).
Nesse conceito, dados do mundo físico são analisados em simulações na tela de dispositivos móveis. Um gerente pode, por exemplo, ver no celular uma réplica em tempo real da sua montadora, podendo detectar se uma peça está mal colocada ou uma máquina parou de funcionar.
Essa ideia tem sido reconhecida como elemento-chave na Indústria 4.0. Estudo da IDC afirma que 30% das 2.000 maiores empresas do mundo terão essa tecnologia até 2020.
Outra tendência já consolidada é a substituição de sistemas mecânicos por magnéticos nas linhas de produção. Nas indústrias farmacêutica e alimentícia, os repositórios que andam em sequência para receber embalagens não são mais puxados por correntes.
Com sensores 3D que verificam a qualidade de cada produto e repassam a informação ao tablet, cada caixa de remédio, por exemplo, ganha velocidade própria, o que gera mais eficiência, já que os objetos não criam fila por estarem amarrados fisicamente.
Já os alto-falantes inteligentes, como da Amazon e do Google, também devem ganhar pares industriais. O setor de automação testa assistentes de fábrica, só que três vezes maiores do que um doméstico. O Uncle Rocky (Tio Rocky, na tradução do inglês) é como a Alexa para a manufatura.
Operando com o sistema de inteligência artificial da Microsoft, a máquina responde ao controlador da planta caso um item esteja estragado ou fora do padrão.
Apesar das novidades de hardware e software, são muitos os desafios para adotar esses sistemas, em especial nos mercados emergentes.
Especialistas apontam para o alto investimento em conectividade necessário para manter a automação e robotização com qualidade e segurança mínimas.
“Muitas empresas fazem projetos-piloto para realidade aumentada, que é a cereja do bolo, mas não têm sequer a fundação pronta”, diz Rodrigo Marangon, diretor da Rockwell Automation no Brasil.
A empresa é um dos maiores promovedores de automação para a indústria leve e pesada e promove uma feira que é referência no setor. A edição mais recente ocorreu em novembro, em Chicago (EUA), e apresentou muitas das novidades que estão em desenvolvimento nessa área.
Segundo Maragon, 3% das empresas brasileiras estão em estágio avançado na Indústria 4.0. As companhias globais, em especial montadoras, são as mais adiantadas.
Para o economista Sergio Firpo, professor do Insper, embora haja a viabilidade real da automatização de trabalhos repetitivos não cognitivos (como os de linhas de montagem) e, mais recentemente, de não repetitivos e não cognitivos (como dirigir um carro ou pilotar um avião), a evolução será provavelmente lenta e deverá atingir os países de maneira distinta.
No caso brasileiro, o fato de a economia ser fechada, em boa medida para proteger a indústria nacional, deve retardar a adoção de tecnologias do tipo.
“Há essa espécie de proteção que não permitiu que tivéssemos ganhos de produtividade nos últimos anos. Não apenas porque os investimentos público e privado são baixos, mas porque a economia fechada não gera incentivos às empresas para inovarem”, diz.
Além de desafios de investimento, conectividade e segurança digital, a indústria reclama do déficit de profissionais de dados. Para alguns analistas, esses fatores até minimizam o temor de que máquinas logo substituirão o homem.
“Teremos cada vez mais robôs, mas eles não necessariamente vão tirar empregos, talvez apenas mudem a natureza do trabalho”, diz Mike Demaline, que lidera um programa que conecta estudantes da Georgia Tech a empresas de manufatura.
Segundo ele, é provável que cresça a demanda por profissionais jovens. “Mais pessoas estão se aposentando, então os jovens têm menos tempo para se desenvolver e criar maturidade nas empresas. O tempo foi comprimido e é necessário um novo tipo de preparação.”
Com o envelhecimento da população, ele destaca que o apelo por ganho de produtividade deve aumentar. De acordo com o banco UBS, o mercado global de automação (incluindo robótica, automação fabril, software industrial e novos setores) já movimenta quase US$ 180 bilhões.
A perspectiva é que chegue a US$ 238,2 bilhões em 2021, com destaque para o crescimento na China.Empresas brasileiras ainda patinam na adoção de robôs
A robotização das linhas de produção avança rapidamente, mas o Brasil tem mostrado dificuldade para acompanhar o movimento.
Na média global, há 74 robôs para cada 10 mil empregados contratados. Nos países que investem pesado em novas tecnologias, a relação é mais alta. Na Coreia do Sul, são 631 robôs para cada 10 mil trabalhadores. Nos Estados Unidos, 189. No Brasil, 10, segundo dados da Federação Internacional de Robótica.
Segundo Sergio Firpo, do Insper, o Braisl adota tecnologias de maneira mais lenta em parte devido à economia fechada e às barreiras tarifárias.
“Mas há uma questão de vantagem comparativa também que retarda a adoção da tecnologia. Enquanto for economicamente viável empregar pessoas para fazer determinada atividade, é o que vai acontecer. Só vale a pena a substituição se ela significar redução dos custos.”
Segundo Daniel Duque, pesquisador da FGV (Fundação Getulio Vargas), o Brasil tem baixa densidade de robôs na indústria –abaixo da mediana de países no mesmo ritmo de crescimento da automatização. “Isso se dá porque temos uma mão de obra ainda barata para trabalhos não qualificados e, por outro lado, o custo para importação de bens de capital é alto. No futuro, porém, a tecnologia ficará barata e a não substituição poderá ser impensável”.
Para acompanhar nações mais digitalizadas, a América Latina não depende apenas do setor privado, mas também de políticas públicas, como as adotadas na China, na América do Norte e na Europa, afirma Alejandro Capparelli, presidente da Rockwell Automation para o continente em entrevista à reportagem.A empresa compete com Siemens, Schneider e ABB, e no Brasil, tem no portfólio clientes como Vale, Petrobras, General Motors e Ford.
Segundo Caparrelli, os países que saíram na frente, além da histórica maturidade econômica, contaram com estratégias de Estado que permitiram a criação de um ambiente favorável à digitalização.
“Seja com o estabelecimento de parâmetros de segurança ou com objetivos amplos de longo prazo que incluam empresas, os governos devem olhar para a digitalização na indústria como uma evolução da sociedade”, afirma.
Os Estados Unidos perdem na corrida para países como Coreia do Sul, Singapura, Alemanha e Japão. Apesar de a China não figurar entre os primeiros lugares, há um esforço governamental para que a nação seja uma das mais automatizadas até o próximo ano.
Para a Rockwell Automation, a América Latina é o mercado com menos participação nas vendas (cerca de US$ 522 milhões neste ano). O presidente destaca um crescimento de 10% a 12%, com destaque para óleo e gás e mineração.
Operando com automação de petroleiras, a empresa espera que o crescimento não mude, apesar das tensões políticas na América Latina.
“É desafiador, mas esses desafios podem afetar mais a base de consumo, não a produção da commodity. Sendo as empresas estatais ou globais, elas precisam produzir mesmo com os problemas”, diz.
A baixa performance latina nos negócios da empresa não é vista como um problema. Segundo ele, há espaço diante do potencial de crescimento da classe média e das áreas a incrementar a produtividade a partir da digitalização e automação de sistemas.*A repórter Paula Soprana viajou a convite da Rockwell Automation
